Material Requirements Planning (MRP) é um sistema lógico de planejamento de produção e controle de estoque. MRP também se refere a um sistema tecnológico utilizado para calcular quantidades e datas em que cada item deve estar nos estoques.
Isto é feito com base em projeções a partir do conhecimento de todos os componentes necessários para a fabricação de um produto produto, bem como os prazos para a aquisição ou fabricação de cada um deles. Um MRP diminui significativamente os riscos de falta ou de sobra de suprimentos para a área de produção.
Pois bem, confira alguns motivos pelos quais você não deve ignorar o MRP na sua empresa:
1 – Evitar que matérias primas ou materiais adequados faltem, prejudicando a produção;
2 – Evitar a indisponibilidade de produtos, o que faz perder vendas;
3 – Diminuir os riscos de insatisfação dos clientes por falta de produtos ou, então, por qualidade aquém da esperada, pois houve substituição de componentes na última hora.
4 – Reduzir o desperdício, mantendo os níveis de estoque os mais baixos possíveis, com suprimentos apenas para atender a demanda planejada;
5 – Reduzir custos, pois não há desperdícios ou perdas de produtos que passam da validade. Isso faz com que se ganhe competitividade no preço menor do produto final e, consequenemente, nas margens de lucro;
6 – Estabelecimento de metas reais a partir do planejamento de fabricação. Ao saber exatamente a quantidade a ser fabricada, os gestores podem criar objetivos de vendas para cada vendedor, de acordo com sua carteira de clientes, por exemplo;
7 – Melhoria da produtividade. Imagine que uma máquina precise ficar parada por duas horas por falta de componente ou matéria prima… Certamente, a produtividade do dia cairá. O contrário também pode acontecer: para limpar estoques de produtos em excesso, uma parte da produção pode operar na fabricação de um item que não é necessário, tomando espaço de outro produto mais estratégico para o momento;
8 – Melhorias na eficiência fabril. Ao planejar com mais assertividade o que será fabricado e quais as quantidades necessárias, todo o chão de fábrica se torna mais eficiente e, caso haja necessidade de fazer redirecionamento, os gestores sabem exatamente como agir de acordo com o planejado, a força de trabalho e a mercadoria disponível;
9 – Melhorar a qualidade de vida da equipe no chão de fábrica. Um processo produtivo bem desenhado e gerenciado tende a tornar a vida dos trabalhadores mais prática e menos cansativa. Isso contribui para que eles exerçam suas atividades com mais disposição, o que se reflete na produtividade e também na qualidade entregue;
10 – Melhorar a gestão, pois a cadeia produtiva se torna mais previsível. A equipe de compras, por exemplo, pode negociar com mais tempo para conseguir melhorar os custos. A equipe de estoques consegue controlar melhor a entrada e saída de mercadorias e o pessoal de manufatura consegue cumprir com os prazos pré-estabelecidos. O controle de horas extras também se torna mais assertivo, uma vez que é possível planejar a força de trabalho em casos realmente necessários, evitando gastos excessivos com a folha de pagamentos.
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